Procesamiento de concreto: formas de mejorar el rendimiento

Con el fin de mejorar la calidad de los recubrimientos y las estructuras monolíticas, hoy en día se utiliza con frecuencia diversos procesos de procesamiento de concreto; por supuesto, no puede proteger contra daños bajo cargas extremas, pero el desgaste y la rotura disminuirán, y la vida útil después de tales medidas aumentará significativamente.

Existen bastantes tecnologías para tal procesamiento. A continuación describimos a aquellos de ellos que son más relevantes para los maestros involucrados en la construcción privada.

Impacto antes de la polimerización de la solución.

Sellado por bayoneta o vibración.

A pesar del hecho de que bajo el tratamiento generalmente implica un impacto en el material ya congelado, las medidas para aumentar la resistencia y la durabilidad pueden (y deben) tomarse inmediatamente después del vertido

• Tan pronto como el hormigón se distribuye en el encofrado, debe compactarse.. La forma más fácil de hacerlo es empalmando con una varilla de acero o un tubo delgado con una punta enrollada.

Presta atencion El peso óptimo es de 1.5 a 4 kg: una herramienta más liviana se adhiere mal, y cuando trabaje con otras más pesadas se sentirá muy cansado.

• En el proceso de procesamiento, la herramienta se atasca en la solución y luego se saca, sacudiendo de lado a lado.
• Realizamos bayoneta, moviéndonos desde el borde al centro, con un paso de unos 10 cm.. Al mismo tiempo, la piedra triturada se compacta y las burbujas de aire salen a la superficie.

Esta técnica tiene un inconveniente: consume bastante tiempo.

Es por eso que la compactación vibratoria del concreto se usa durante trabajos a gran escala:

• Un accesorio vibrante que oscila se sumerge en el material.
• Las oscilaciones se transmiten a la mezcla de hormigón, lo que reduce la fricción entre sus partículas.
• La fluidez del material aumenta, lo que contribuye a su compactación al elevar el líquido a la superficie y reducir la cantidad de aire arrastrado.

Presta atencion En algunos casos, la instrucción recomienda limitar la duración del tratamiento de vibración, ya que conduce a la deposición de relleno en las capas inferiores del relleno, como resultado, a la formación de áreas con estructura heterogénea.

Como resultado de la eliminación del aire al vibrar o pegarse con una varilla de acero, la densidad del concreto aumenta. Además, el aumento de la fluidez contribuye a un contacto más íntimo entre el mortero de cemento y el refuerzo, lo que también contribuye al fortalecimiento de la estructura.

Polimerización a altas temperaturas.

La tecnología descrita anteriormente se usa generalmente cuando se moldean estructuras monolíticas. Sin embargo, durante la fabricación de bloques de construcción de hormigón se pueden mejorar las características mecánicas de los productos.

Para hacer esto, necesitamos activar los procesos de curado, que dependen directamente del grado de calentamiento del material y la velocidad de hidratación. Y si, con el secado natural, no podemos proporcionar condiciones óptimas para el endurecimiento, el tratamiento de calor y humedad de los bloques nos permite optimizar este proceso.

Para reforzar los productos de concreto, se utilizan comúnmente autoclaves de varios diseños:

• Después del curado inicial, los productos de concreto se retiran de las formas. Dado que en este momento son bastante frágiles, esto debe hacerse con cuidado.
• Luego, los bloques se almacenan en paletas especiales y se colocan en la cámara del autoclave.
• El autoclave se cierra con una tapa hermética con una capa aislante térmica. Este diseño le permite mantener una presión elevada en el sistema y evita la pérdida de calor.
• Luego, la presión en la cámara aumenta al forzar el aire, y los propios bloques se exponen al tratamiento con vapor caliente. Al mismo tiempo, cada producto se calienta hasta el espesor completo, y el proceso de hidratación del cemento se acelera muchas veces.

Normalmente, para un conjunto completo de fuerza, el tratamiento térmico intensivo dura aproximadamente 8 horas, después de lo cual la temperatura disminuye. El tiempo total de autoclave es de 10 a 20 horas, dependiendo del tipo de mezcla de concreto.

Mejora de pavimento de hormigón.

Rectificado de superficies

Sin embargo, incluso después de que el material se endurece, se puede mejorar. Para alisar la superficie y preparar el material para la impregnación, pintura o barnizado, el concreto a menudo se muele.

Si planea hacerlo usted mismo, debe trabajar utilizando el siguiente algoritmo:

• Cuando procesamos un nuevo recubrimiento, se debe hacer solo después de que haya ganado fuerza de diseño. Los intentos de moler la solución aún no congelada harán que el material se desmorone.
• Para alinear el piso antiguo u otras superficies, debe limpiarlas de los restos del acabado.
• Después de eso tenemos que cuidar la disponibilidad de la herramienta. La mayor eficiencia la demuestran las máquinas con discos abrasivos a base de granos de diamante, pero se caracterizan por un precio más alto.

• El hormigón, que luego se ocultará bajo una capa de materiales de acabado, se somete a molienda en seco. El resultado será una superficie mate, en la que los colores y las impregnaciones encajan perfectamente.

Presta atencion En el proceso de procesamiento en seco, una gran cantidad de polvo se eleva en el aire, por lo que necesita trabajar en un respirador y gafas. Los auriculares a prueba de ruido tampoco serán superfluos.

• La molienda húmeda se utiliza para recubrimientos de polímeros y mosaicos. A través del uso de abrasivos finos, resulta que la superficie es indistinguible de pulida, y no requiere decoración adicional. Es cierto que la complejidad de esta técnica es mucho mayor.

Barnizado e impregnación.

Si se planea que la superficie de concreto se use sin acabado, entonces debe protegerse tanto de los efectos mecánicos como de la humedad. Dicha protección solo se puede realizar con el uso de impregnaciones o barnices.

La tecnología de aplicación de estas formulaciones es bastante simple:

• Para empezar, realizamos la limpieza de la suciedad de la superficie, lavando la leche de cemento y abriendo todos los poros al máximo. Si el acabado se aplica al concreto que ha estado en funcionamiento durante mucho tiempo, puede ser necesario limpiar a presión y sellar las grietas con compuestos que no se contraigan.

Presta atencion La impregnación y los barnices no tienen la intención de fortalecer los fragmentos disgregados, ya que las reparaciones grandes deben hacerse con anticipación.

• Después de la limpieza, aplicar una composición protectora. Para esto, se pueden usar lacas transparentes Teksol, Ashford Formula, Xtreme Hard y sus análogos, materiales antifúngicos NEOMID BIO, etc.
• Para dibujar usamos un cepillo ancho o un rodillo en un mango largo. El consumo de material para cada herramienta es individual, por lo que el trabajo debe guiarse por las recomendaciones del fabricante.

Como resultado, los componentes poliméricos se unen a partículas finas de concreto y obstruyen los poros. Esto contribuye al fortalecimiento general de la superficie y la prevención de la penetración de humedad en las capas más profundas.

Después de completar la polimerización de la impregnación o barniz, se pueden pulir usando discos de fieltro suave en una máquina de esmerilado. En principio, esta operación no es obligatoria, ya que con la explotación activa del concreto, el brillo de terciopelo característico aparece solo después de unos seis meses.

Restauración de superficies viales.

También debemos mencionar cómo puede prolongar la vida útil de una carretera de concreto o asfalto. En el proceso de organización, se suele utilizar la técnica de procesamiento clásica: alineación con balizas y compactación con instalaciones vibratorias. En algunos casos, una textura surcada también se aplica con pinceles especiales.

Pero el tratamiento de la superficie del pavimento de asfalto de hormigón, realizado para compensar el desgaste, sugiere el siguiente algoritmo:

• Colocación de una capa de emulsión bituminosa sobre el lienzo.
• En el espesor del material líquido nos quedamos dormidos escombros de granito. El uso óptimo de la fracción de 5-10 mm con una estructura cúbica.
• Enrollamos el material con rodillos neumáticos, después de lo cual lo dejamos hasta que la emulsión esté completamente polimerizada.

En principio, el resultado no es concreto, pero este recubrimiento puede soportar cargas operativas durante un largo tiempo.

Conclusión

Procesamiento de suelos de hormigón, soleras, estructuras monolíticas, etc. Generalmente se realiza con el fin de reducir su desgaste y evitar daños. Muy a menudo, es muy laborioso, pero el resultado es totalmente consistente con el esfuerzo realizado. El video en este artículo contiene información más detallada sobre este tema, por lo tanto, antes de comenzar a trabajar, vale la pena conocerlo.